Dans le processus de fabrication du béton préfabriqué, la méthode de fixation du coffrage est un facteur clé qui influe sur l'efficacité de la production, les coûts et la qualité du produit. Avec le développement technologique, les systèmes magnétiques se sont progressivement imposés comme une méthode de fixation de coffrage de plus en plus courante, apportant de nombreux changements significatifs par rapport aux pinces de coffrage traditionnelles.

01 Différences fondamentales dans les principes techniques

L'utilisation de systèmes magnétiques et de pinces de coffrage traditionnelles dans les usines de préfabrication se reflète principalement dans leurs principes de fonctionnement fondamentalement différents.

Les systèmes de fixation traditionnels pour coffrages reposent généralement sur une fixation mécanique (vis, boulons, pinces) qui exerce une pression physique sur le moule pour assurer sa fixation. Cette méthode nécessite un pré-perçage ou un soudage du coffrage et de la plateforme, chaque point de fixation exigeant des éléments individuels et une intervention manuelle.

Les systèmes magnétiques, quant à eux, reposent sur la forte force d'attraction des aimants permanents. Le champ magnétique généré par des aimants néodyme haute performance assure une liaison solide entre le coffrage et la plateforme en acier.

Le principe de fonctionnement des systèmes magnétiques est simple. Ces dispositifs contiennent des aimants permanents haute performance. Un boîtier de commande magnétique amplifie et protège la force magnétique des blocs magnétiques internes, les maintenant en état actif ou inactif. Lorsque le boîtier magnétique est actif, la surface de maintien située à la base du bloc magnétique adhère fermement à la plateforme de production en béton préfabriqué, assurant ainsi une fixation sûre.

Lorsqu'on soulève le bloc magnétique à l'aide d'un levier, la majeure partie de la force magnétique est neutralisée par le boîtier de commande magnétique, ce qui réduit considérablement la force magnétique inférieure et permet de retirer facilement le bloc magnétique de la plateforme manuellement. Cette technologie s'affranchit de toute source d'énergie externe et repose entièrement sur les propriétés physiques des aimants.

02 Analyse comparative de l'efficacité et du coût

Dans la production d'éléments préfabriqués, le temps, c'est de l'argent. La différence d'efficacité et de coût entre les systèmes magnétiques et les fixations traditionnelles influe directement sur la rentabilité du projet.

Les fixations traditionnelles nécessitent de percer, d'installer des vis et de serrer les boulons un par un. Ce processus est non seulement long, mais aussi source d'erreurs. Prenons l'exemple des moules pour éléments préfabriqués d'escalier : les fixations latérales traditionnelles requièrent une fixation par vis en haut et un positionnement par goupille en bas, ce qui complexifie l'opération.

Les systèmes magnétiques améliorent considérablement la vitesse d'installation. Les données industrielles montrent que leur utilisation permet de réduire le temps d'installation des gabarits de plus de 70 %. Un simple boîtier magnétique permet de fixer instantanément et fermement l'ensemble du moule latéral, évitant ainsi d'avoir à ajuster chaque fixation individuellement.

Du point de vue des coûts, si les systèmes de fixation traditionnels pour gabarits présentent un investissement initial moindre, leurs coûts d'exploitation à long terme sont plus élevés. Les fixations mécaniques s'abîment facilement et nécessitent un remplacement régulier ; le perçage et le soudage peuvent endommager irrémédiablement le moule, réduisant ainsi sa durée de vie ; et les coûts de main-d'œuvre restent constamment élevés.

En revanche, bien que les systèmes magnétiques nécessitent un investissement initial plus important, ils offrent des avantages économiques considérables. Une fois installé, le dispositif magnétique est réutilisable des milliers de fois, surpassant largement la durée de vie des pinces traditionnelles. L'absence de perçage et de soudure permet de préserver l'intégrité du coffrage et de la table de moulage, réduisant ainsi significativement les coûts de maintenance.

L'aimant en béton préfabriqué Supportant une charge de 2 100 kg, cet élément est extrêmement léger et parfaitement adapté aux usines de préfabrication de béton. Son accès par grue est aisé. Cette capacité de charge élevée lui permet de répondre aux besoins de production de la grande majorité des éléments préfabriqués.

03 Comparaison des données clés de performance

Le tableau ci-dessous illustre les différences de performance entre le système magnétique et les pinces de gabarit traditionnelles selon plusieurs perspectives :

Les données montrent que les systèmes magnétiques présentent des avantages significatifs en termes d'efficacité, de durabilité et d'adaptabilité, notamment dans les environnements de production en chaîne où le démontage et l'assemblage fréquents des gabarits sont nécessaires.

04 Qualité et précision améliorées

La qualité des éléments préfabriqués influe directement sur la sécurité et la durabilité des bâtiments. À cet égard, le système magnétique présente des avantages uniques.

Les pinces traditionnelles, qui nécessitent un serrage manuel, sont sujettes à une force de serrage irrégulière, ce qui peut entraîner une déformation ou un déplacement du coffrage et, par conséquent, une altération de la précision dimensionnelle des éléments en béton. Ce problème est particulièrement marqué lors des opérations sur table vibrante, où les pinces traditionnelles ont tendance à se desserrer et à provoquer un déplacement du coffrage.

Le système magnétique, cependant, assure une force de serrage continue et uniforme grâce à des points magnétiques répartis de manière homogène. Par exemple, Boîte magnétique LSC-2100 Elle possède une force d'arrachement verticale supérieure à 2100 kg, et son attraction uniforme garantit que le coffrage ne se déplace pas pendant la production.

Le système magnétique améliore considérablement la précision de remise en place du coffrage. L'absence de réalignement permet une remise en place précise après chaque montage et démontage, ce qui améliore fortement la régularité dimensionnelle des composants lors de la production en série. Ceci est crucial pour les bâtiments préfabriqués, car la précision dimensionnelle des composants détermine directement l'efficacité de l'installation sur site et la qualité globale du bâtiment.

05 Scénarios d'application et types de systèmes

Les systèmes magnétiques sont largement utilisés dans les usines de préfabrication, couvrant divers scénarios de production de composants, des plus simples aux plus complexes.

L'application la plus simple est la fixation latérale du moule. Le moule latéral est solidement fixé à la table porte-moule à l'aide de boîtes magnétiques ; c'est l'application la plus courante. Selon que la table porte-moule est fixe ou vibrante, et selon la hauteur du moule (épaisseur de la pièce), on peut choisir différentes boîtes magnétiques de puissance d'aspiration et de dimensions variées.

Par exemple, pour la production de dalles composites sur une table à moule fixe, on utilise un caisson magnétique d'une force d'aspiration de 600 à 1 000 kg, tandis qu'un caisson magnétique d'une force d'aspiration de 1 000 kg est nécessaire pour la production de dalles composites sur une table à moule vibrant. Pour la production de panneaux muraux, des caissons magnétiques d'une force d'aspiration de 1 350 kg ou 1 800 kg sont requis.

Les moules magnétiques latéraux offrent une solution plus intégrée. Ce type de moule intègre le système de ventouses magnétiques directement dans le moule en acier, formant ainsi une structure monobloc. Grâce à l'emplacement du système de ventouses à l'intérieur de la rainure du moule, les résidus de béton et autres contaminants ne risquent pas d'endommager l'ensemble du moule.

composant intégré fixant magnétiquement Les socles constituent une autre application importante. Lors de la production d'éléments préfabriqués en béton, il est nécessaire de prévoir divers trous pour les interrupteurs et les canalisations, ainsi que des manchons de connexion ou de levage pré-intégrés. Les socles magnétiques permettent une fixation sûre, sans endommager la plateforme, en empêchant le glissement des pièces encastrées et en garantissant une fixation sécurisée.

De plus, il existe des outils spécialisés tels que bandes de chanfreinage magnétiques Utilisées pour réaliser des chanfreins nets sur les bords des éléments préfabriqués en béton, ces bandes de chanfreinage magnétiques en caoutchouc sont plus légères que les bandes de chanfreinage en fer et présentent une certaine flexibilité, ce qui facilite grandement leur utilisation en production.

6. Double considération pour la sécurité et l'environnement

La sécurité est toujours primordiale dans le secteur de la construction. Les systèmes magnétiques offrent des améliorations significatives à cet égard.

Les systèmes de coffrage traditionnels nécessitent l'utilisation d'outils électriques et le soudage, ce qui présente un risque élevé de blessures pour les travailleurs. Les systèmes magnétiques réduisent considérablement ces risques : ils éliminent le besoin de perçage et de soudage, limitent l'utilisation d'outils lourds et suppriment les étincelles et les projections de débris métalliques pendant leur fonctionnement.

En particulier dans les opérations de chaînes de montage nécessitant des ajustements fréquents des coffrages, les méthodes traditionnelles peuvent nécessiter des ponts roulants pour l'installation et le démontage, tandis que les systèmes magnétiques permettent d'effectuer la plupart des tâches manuellement, réduisant ainsi les risques pour la sécurité associés aux gros équipements.

D'un point de vue environnemental, les systèmes magnétiques sont également plus avantageux. Les pinces traditionnelles génèrent d'importantes quantités de débris métalliques et de gaz d'échappement lors de leur utilisation, tandis que les systèmes magnétiques ne produisent pratiquement aucun polluant.

De plus, leur réutilisation des milliers de fois réduit considérablement la consommation de matériaux et la production de déchets. La réutilisabilité des systèmes magnétiques en fait une option technologique de construction plus durable.

Foire aux questions

Q : Quelle est la force d'attraction d'un système magnétique préfabriqué ?

A: Les systèmes magnétiques préfabriqués offrent une force d'attraction fiable, généralement comprise entre 500 kg et plus de 1 800 kg par unité, selon leurs dimensions et leur conception. Ils sont conçus avec soin pour résister à la pression du béton frais et garantir un alignement précis du coffrage.

Q : Est-il sûr d'utiliser un système de coffrage magnétique à proximité de moules en acier ?

R : Oui ! Ces systèmes sont spécialement conçus pour les moules en acier. Les aimants offrent une forte adhérence sans endommager le moule, et leur conception assure une répartition uniforme de la force d'attraction, évitant ainsi toute déformation.

Q : Puis-je ajouter des aimants à mon système de coffrage existant ?

R : Absolument. De nombreux systèmes magnétiques sont compatibles avec les moules existants. La modernisation ne nécessite généralement que des ajustements mineurs et peut améliorer considérablement l'efficacité sans remplacer les équipements majeurs.

Q : Quelles sont les exigences d'entretien pour les aimants préfabriqués ?

A: Les systèmes magnétiques engendrent de faibles coûts d'entretien. Un nettoyage régulier pour éliminer les résidus de béton et des contrôles occasionnels de l'usure ou de la corrosion de la surface garantissent leur performance et leur sécurité à long terme.

Q : Les systèmes de coffrage magnétique conviennent-ils à tous les types de béton ?

A: Le coffrage magnétique convient à la plupart des mélanges de béton, y compris le béton à haute résistance, le béton léger et le béton préfabriqué. Cependant, pour les mélanges de béton à granulométrie très grossière ou à forte teneur en fibres, une mise en place soignée peut s'avérer nécessaire afin de garantir un contact uniforme et une fixation sûre.