Grâce aux progrès constants de la science et de la technologie, ainsi qu'au développement de l'industrialisation, la production chimique est devenue une industrie indispensable et essentielle dans la société moderne. Le maintien d'un environnement de production propre et sûr est particulièrement important. Cependant, la présence de fer métallique a souvent un impact négatif sur le processus de production. Pour remédier à ce problème, les déferriseurs entièrement automatiques sont devenus un équipement essentiel de la production chimique.

Tout d’abord, discutons du principe de fonctionnement d’un déferriseur entièrement automatique.

Un déferriseur entièrement automatique utilise une source magnétique à haute intensité (comme un aimant permanent ou une bobine électromagnétique) pour générer un champ magnétique, attirant automatiquement les impuretés ferromagnétiques du matériau. Ses principaux avantages sont les suivants :

Fonctionnement continu : aucun temps d'arrêt pour le nettoyage n'est nécessaire, car les mécanismes automatiques de raclage et d'élimination du fer garantissent un fonctionnement ininterrompu.

Identification intelligente : Combinant des capteurs métalliques et un système de contrôle PLC, il détecte et sépare avec précision les impuretés ferreuses.

Haute adaptabilité : Adapté à une variété de formes de matériaux, y compris les poudres, les granulés et les liquides, et doté d'une résistance à la corrosion et aux hautes températures, il répond aux exigences des environnements chimiques spécialisés.

Pourquoi les déferriseurs entièrement automatiques jouent-ils un rôle si important dans la production chimique ? La raison fondamentale est la suivante : les impuretés de fer présentes dans les matières premières chimiques peuvent causer de multiples problèmes :

Réactions secondaires catalytiques : les ions fer peuvent catalyser des réactions chimiques indésirables, réduisant ainsi la pureté du produit.

Usure des équipements : la limaille de fer dure accélère l’usure des équipements tels que les pompes, les tuyaux et les réacteurs, augmentant ainsi les coûts de maintenance.

Contamination du produit : en particulier dans l'industrie chimique fine (comme les produits chimiques de qualité électronique et les intermédiaires pharmaceutiques), des traces d'impuretés de fer peuvent rendre un produit mis au rebut.

Risques pour la sécurité : La friction entre les particules de fer et l’équipement peut générer des étincelles, provoquant potentiellement des accidents dans des environnements inflammables et explosifs.

Bien qu'apparemment une étape mineure du processus de production, les déferriseurs entièrement automatiques sont essentiels pour garantir la qualité des produits, la maîtrise des coûts et la sécurité de la production. Dans une industrie chimique de plus en plus concurrentielle, l'innovation technologique, qui prend en compte chaque détail, est essentielle pour renforcer la compétitivité d'une entreprise. Cela se reflète dans les aspects suivants :

1. Dans la production de plastique et de caoutchouc, les déferriseurs entièrement automatiques éliminent les impuretés ferreuses des matières premières, évitant ainsi la formation de taches noires et de traînées sur les produits finis et améliorant leur aspect et leur pureté. Ils réduisent également l'usure des composants de précision, comme les vis et les moules, causée par la limaille de fer, prolongeant ainsi la durée de vie des équipements, réduisant les coûts de maintenance et protégeant les équipements de traitement. Ils éliminent également les étincelles générées par la friction entre les impuretés ferreuses et les équipements, réduisant ainsi les risques d'explosion et d'inflammation. Ceci est particulièrement crucial dans la production de polymères inflammables, garantissant la sécurité de la production.

2. Dans l'industrie des pesticides et des revêtements, les déferriseurs entièrement automatiques empêchent les ions fer de catalyser des réactions chimiques indésirables, prévenant ainsi la dégradation, la décoloration, la formation de pellicules et la perte de stabilité des pesticides, garantissant ainsi la stabilité des performances des produits. L'élimination des impuretés de fer réduit les interférences avec le développement de la couleur des pigments, garantissant ainsi des couleurs éclatantes et homogènes sur tous les lots de revêtements et de formulations de pesticides. Cela permet aux produits de respecter les normes strictes en matière de teneur en impuretés sur les marchés nationaux et internationaux (comme REACH UE), franchissant ainsi les barrières commerciales.

3. Concernant les nouveaux matériaux énergétiques, il permet de contrôler rigoureusement les impuretés ferromagnétiques dans les matériaux cathodiques (tels que le phosphate de fer lithium et les matériaux ternaires), empêchant ainsi l'autodécharge accrue des batteries, l'augmentation de la résistance interne et la dégradation de leur capacité, améliorant ainsi leur densité énergétique et leur durée de vie. Il élimine également le risque de court-circuit dû à des corps étrangers métalliques magnétiques, améliorant ainsi considérablement la sécurité des batteries et prévenant l'emballement thermique.

Supplément:

👀Après avoir compris l’importance d’un séparateur magnétique, choisir le bon équipement est crucial.

💡 Recommandations d'utilisation

Installation correcte : généralement installé à l'entrée/sortie ou à l'avant/à l'extrémité de la ligne de production.

Entretien régulier : Nettoyez régulièrement la barre magnétique ou la surface de l'aimant conformément aux instructions pour garantir une performance optimale d'élimination du fer. Vérifiez l'usure de l'équipement.